同樣的人，同樣的設備，輕量化公司卻從7月以來，實現了單日掛車產能的不斷攀升，從原來的日產十幾臺逐步攀升至數十臺，效率提升80%以上。廂車從原來的十幾臺逐步提升至數十臺，效率提升30%以上。為什么能實現這么一個快速的飛躍？這一切，源于公司全面推行了“對標對表、提質增效、日抓周結、再上新臺階”的新機制。

一、筑巢引鳳，形成合力

7月初，輕量化公司引進核心團隊，全面啟動“對標對表、提質增效、日抓周結、再上新臺階”工作機制。建立“一把手”負責的領導機構和以核心團隊牽頭的工作機制，以攻堅克難、提質提效、節(jié)能降耗為主線，從產量、質量、安全、成本四個方面入手，促進管理重心下沉，形成從公司領導層到生產班組上下聯動、層層抓落實的工作格局，為輕量化公司全面推進精益管理，提質增效工作增添了新動能，按下了企業(yè)發(fā)展的“快進鍵”。

“對標對表、日抓周結”工作機制啟動以來，通過現場評審共發(fā)現性能、結構、工裝、質量問題34個，梳理盤點生產線產能瓶頸關鍵點8個，并對問題逐一制定解決思路和方案列入改善計劃。

二、對標對表，日抓周結

每天下午四點，由公司總經理主持召開生產提質提效碰頭會，展開流水線生產模式的研究及評估；需要綜合協(xié)調解決的形成整改項目，在會上討論制定合理的問題根源解決措施，每日在碰頭會上匯報處理進度，每周將整改項目形成滾動發(fā)布的周計劃表，把問題的解決一一落實項目負責人、責任人、實施人。

輕量化公司推行提質提效工作成效主要有：快、準、穩(wěn)。主要表現為查找問題快，問題點準，降本提質穩(wěn)。截至目前，公司通過對掛車生產線16個工序進行全面診斷，找出關鍵、瓶頸問題8個并制定解決方案，掛車生產效率提升80%以上，廂車生產效率提升30%以上。隨著產能不斷攀升，為避免生產線擁擠，生產安全部、工藝技術部詳細針對每一臺廂理出時間線、調度轉運及臨時緩沖區(qū)，并在提質提效會議室討論、溝通，確保車廂線轉序的平穩(wěn)。公司副總經理親自在生產線落實調度方案，新方案運行半個月以來未發(fā)生見擁堵及工傷情況。

三、創(chuàng)先爭優(yōu)，激活人力

公司設立提質提效專項獎勵，工會也開展了全員“提質提效、降耗增效”勞動競賽，每周評選出3名“周明星員工”，每月評出2個“月優(yōu)勝班組”,進行表彰獎勵并在公司宣傳欄中予以廣泛宣傳，在員工中營造良好的“比、學、趕、超”的工作氛圍。

為了進一步實現效能的提升，輕量化公司注重培養(yǎng)技術骨干。焊工作為輕量化最核心的工種，是目前公司人力資源最主要瓶頸。公司選拔了一批意愿強、技能好的優(yōu)秀員工組建了“特焊培訓班”，共計58名焊工參加。特焊班成員在克服連續(xù)一個月無休假的特訓情況下，通過培訓、考核人數為35人。通過培訓，公司整體焊接水平明顯提升，涌現出一批焊工技能拔尖和學習能力強的職工，隊伍素養(yǎng)和執(zhí)行力得到極大提升，為公司今后的發(fā)展奠定了培養(yǎng)人才的基礎。

管理是第一生產力，工作就是不斷發(fā)現和解決問題，只有解決問題才能持續(xù)提升；我們必須改變固有思維，真正以高目標為導向，對標找差，敢于直面問題，日抓周結通過緊盯過程保證結果，加以改善，基業(yè)才會長青。

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